La fraiseuse est une machine-outil utilisée permettant de réaliser des formes complexes sur des pièces métalliques.
Les aléseuses CNC les plus récentes sont équipées de systèmes de changement automatique d'outils qui automatisent totalement le processus de production: cela permet de partir de la matière première pour arriver à une pièce finie sans intervention humaine, ce qui rend l'usinage plus rapide et économique.
L'électroérosion est une technologie de fabrication qui utilise les capacités érosives des chocs électriques.
Le procédé d'usinage consiste à faire passer un courant dans un diélectrique, afin de générer une « bulle » de vapeur ou de vide qui s'ionise et se résorbe en implosant, entraînant la destruction de la matière. Cette destruction (micro-implosion) provoque l'étincelle. Le courant de forte intensité ionise un canal à travers le diélectrique. Une décharge disruptive se produit alors, de l'électrode vers la pièce à usiner, détériorant celle-ci très localement (quelque µm²). Le diélectrique refroidit alors les particules détériorées, qui tombent dans le bac de la machine sous forme d'une boue (micro particules de matière et diélectrique). Les vitesses d'usinage ne sont pas très élevées (entre 0,2 et 10 mm/min), mais la précision en est tout à fait l'opposé. Sur une machine bien entretenue, on peut aisément atteindre plus ou moins 5 µm sur la cote désirée. De l'eau ou une huile diélectrique spéciale est utilisée dans le bac où la pièce usinée est immergée. Elle est continuellement filtrée. Dans le cas de l'eau, elle est aussi désionisée par une résine. Le procédé est recommandé dans les usinages de matériaux très durs (mais impérativement conducteurs), des aciers trempés, ou encore dans les cas où la complexité de la pièce l'exige. Travers celui-ci, les électrons génèrent un canal de plasma (appelé arc) qui fait fondre la surface du matériau.
Les lingots de zamak sont fondus dans un four à environ 420 ° C adjacent à la presse, et l'alliage de zamak est injecté dans le moule.
Grâce à sa grande fluidité et au faible point de fusion, l'alliage zamak permet d'obtenir des produits avec des tolérances très faibles et des formes complexes.
Le moulage sous pression est un processus de production industrielle qui consiste à injecter du métal liquide à haute pression dans un moule spécial pour obtenir des produits de formes très complexes, à faible coût et avec des caractéristiques mécaniques adaptées aux usages les plus variés.
Le processus est réalisé par un îlot de fabrication automatique ou semi-automatique, composé d'une presse qui a pour fonction d'ouvrir et de fermer le moule. Un système d'injection qui a pour fonction de transporter le métal dans le moule avec des paramètres de vitesse-temps réglables, et par des buses pour le chargement du métal en fusion, le refroidissement et la lubrification du moule. L'ensemble du processus est soumis à un très grand nombre de paramètres contrôlés par un processeur.
Typiquement utilisé pour l'élimination mécanique des résidus de substrat, en particulier les bavures, générés par les procédés antérieurs tels que le moulage et la fusion.
Particulièrement adapté pour donner une finition de surface à un grand nombre de petites pièces, selon le processus de rotation des pièces en vrac dans un tonneau et éventuellement avec un matériau abrasif ajouté à l'opération qui accélère le polissage.
Le traitement peut également être effectué en immersion dans un liquide spécifique, dans le but de prévenir les attaques chimiques.
L'alliage Zamak, ou plutôt, les alliages Zamak ont été développés en 1929 par la New Jersey Zinc Company.
Le nom ZAMAK est composé des initiales allemandes des éléments qui composent l'alliage, à savoir: Z (Zinc), A (Aluminium), MA (Magnésium), K (Kupfer - Cuivre)
L'utilisation de ZAMAK dans l'injection sous pression présente plusieurs avantages:
1- Résistance aux chocs, à l'usure et à la corrosion. Les articles fabriqués par zamak sont plus résistants aux chocs et à l'usure que les articles fabriqués avec d'autres alliages ou en plastique, le zamak étant une dureté comparable à celle de la fonte ou du laiton. Egalement, la résistance à la corrosion naturelle est encore accrue si les articles en zamak sont recouverts avec un processus de finition galvanique comme par exemple la galvanisation, le chromage, le nickelage et le satinage.
2- Polyvalence dans la finition des articles. La haute précision des articles en zamak moulés sous pression facilite les processus de laquage et finition satinée, de polissage et de chromage, ou même d'argenture ou de dorure.
3- Haute précision des détails. La ductilité caractéristique du zamak, ainsi que sa bonne résistance, permettent d'avoir une grande flexibilité dans la conception de petits détails. Par rapport à d'autres alliages utilisés pour la coulée sous pression, tels que l'aluminium et le magnésium, avec des alliages de zinc, il est possible d'obtenir des tolérances plus serrées et de meilleures finitions des articles moulés sous pression.
4- Économique. Les articles fabriqués en zamak sont moins chers que d'autres alliages.
5- Cycle de production à faible impact environnemental. Pendant le processus de fonte, le ZAMAK, étant un alliage de zinc, ne disperse pas de substances polluantes dans l'air ou dans l'environnement. De plus, le point de fusion du zamak est seulement environ à 410/420 ° C, il permet une économie d'énergie considérable.
6- Recyclabilité. Tous les articles fabriqués en zamak sont recyclables.
